随着冬季寒潮来临，天然气需求量增加，当前已进入天然气保供的关键时期，对管输天然气关键设备平稳可靠运转带来更高的要求。在国家管网压缩机组维检修分公司（以下简称压检分公司）的零件修理车间，经理黄兆亮正俯下身子，一边仔细观察机器状况，一边将维修知识耐心传授给年轻同志。多年来，黄兆亮始终深耕燃气轮机维修技术开发及应用，勇挑重担，创新不倦，在进口燃机自主维修的漫长道路上不断探索。

燃气轮机是压缩机的动力源，是输气管道的心脏。“这种关键设备受制于人的滋味特别不好受。”从入职之日起，黄兆亮就暗下决心，立志要成为一名燃机维修领域的“大医生”，实现燃气轮机自主维修。从那以后，每到夜深人静，在安静的车间里，总能看到黄兆亮认真学习钻研的身影。他说：“白天工作繁杂，等大家都下班了，静悄悄的车间环境，学习思考的效率更高一些。”就这样，日复一日，年复一年，黄兆亮以持之以恒的学习、钻研和坚守，稳扎稳打地提升自己理论和技能水平。他在反复淬炼中成长，逐渐成为行家里手。作为“黄兆亮创新工作室”的负责人，他带领团队反复试验，多方摸索，对标零件材料、功能和工况，编制完成两型燃气轮机自主零件检查手册，形成国内首创的自有零部件检查标准，完全掌握1300多类零部件的检查工艺。

“机器‘生病’了，就需要维修工来把它‘医’好……”黄兆亮的办公桌上，除了电脑就是大量的“医书”和机器零部件。在他看来，研究透每个零部件的作用和原理，才能当一名合格的“医生”。多年来，他带领团队逐项梳理制造流程、工艺技术难点，逐步积累研发经验，攻克了多项关键核心技术。在开发某型燃气轮机燃烧室维修技术时，自主设计制造专用工装4套，攻克10多项技术难题，编写分解、清洗、无损检测、喷涂等60多个工艺步骤，在国内首次掌握大直径薄壁零件环焊缝焊接工艺，达到燃机维修领域国际先进水平。在开发某燃机压气机空气管修理技术时，用时4个月、经过近30次试验，将聚酰亚胺带粘接胶层厚度从毫米级逐步降低到百分之一毫米，优于国外技术水准。截至目前，黄兆亮和他的团队已成功突破涡轮叶片、燃烧室等核心零部件维修技术，掌握核心技术近700余项，基本实现燃气轮机国内自主维修，维修费用平均降低30%，节省生产维修成本约超2000万元。“涡轮叶片、燃烧室等燃机核心零部件修理技术不再是神秘的‘黑匣子’。”黄兆亮自豪地说。

全面实现国内维修后，黄兆亮又开始向新的高地攀登——建立厂内维修能力、持续降低维修成本。他带领创新工作室先后开展了燃气轮机滚动轴承油封工艺改进、燃机附件测试平台研制、压气机3-9级毂耐磨涂层修复等366项创新项目攻关，解决技术难题1100多项，创效3700多万元。通过一项一项技术打磨、一点点经验积累，目前黄兆亮团队已完全掌握银基高温钎焊技术、铝漆叶片振动光饰技术、高温合金薄壁件焊接技术、蜂窝真空钎焊、动力涡轮导向叶片修复等深度修理工艺，实现734项零部件厂内自主维修，占维修零部件总数的93%。

黄兆亮及其团队以奋斗为笔书写燃气轮机维修人生，以创新为墨描绘技术突破之路，在实现管输天然气关键设备自主维修的征程上持续勇攀高峰。

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